在自動配料過程中，影響配料精度的因素很多，包括進料的速度和均勻性，料斗的振動，滴落，殘留物料和空氣中的過沖等因素。料斗的振動使得傳感器獲得的重量信號不能準確反映料斗中物料的實際重量。該下降是由于原材料運動造成的，并且從進料器或閥進入料斗沖程的物料流尚未到達料斗的原料表面。超調是由于從電子設備發(fā)送停止信號到閥門實際關閉或直到送料器實際停止的延遲時間。由分配材料的比重，流速和液滴尺寸的差異引起的過沖的隨機變化給控制劑量準確度帶來更大的困難。我們如何提高自動配料系統(tǒng)的配料精度？

不同的生產工藝對自動配料系統(tǒng)的加藥精度和加工速度有不同的要求。自動配料系統(tǒng)大致有以下三種控制方式：計算機，PLC和定量稱量和控制儀器。

1，用電腦來控制。

這種控制方式是在電腦的控制下，根據用戶的預設配料方案自動稱量各種物料，并自動控制配料的所有成分，完成配料過程。準確配料自動配料系統(tǒng)的關鍵是控制進料電機的速度和啟動和停止。在配料過程中，電機速度根據被分配物料的數(shù)量進行控制，分為高速進料和低速進料。材料模式不僅可以提高系統(tǒng)的工作效率，還可以提高配料的準確性。當實際消隱與設定值之差較大時，采用高速進給模式，可提高系統(tǒng)的工作效率。當待卸料物料的數(shù)值接近設定值時，采用低速送料方式。由于進料口和料盤之間的空氣中積累的物料而達到控制提前量時，電機停止旋轉。當實際配料過程達到控制進度時，由于材料密度的差異，電動機停止旋轉后留下的空氣傳播物質的質量不同。因此，系統(tǒng)應該能夠根據實際工況設定電機停止提前量。根據每種材料的下落補償系數(shù)確定上料時間。稱量料斗穩(wěn)定后，讀取料斗內物料的最終重量并與設定值比較，該值用作批次料滴下料校正系數(shù)的下一次重新選擇的基礎。也就是說，當前批次使用測量的下降值的平均值和最后批次的下降補償值的平均值來補償下降。隨著批號增加，該方法可以提高配料系統(tǒng)的配料精度。

2，采用PLC控制。

通過將計算機技術與傳統(tǒng)的繼電器控制系統(tǒng)相結合，PLC能夠實現(xiàn)高度靈活和高度可靠的工業(yè)控制。在自動配料系統(tǒng)中，PLC主要負責接收外部開關信號，以確定當前的系統(tǒng)運行狀態(tài)，并輸出各種控制信號，控制接觸器，繼電器，電磁閥等組件進行相應的動作。根據具體的配料過程，在配料開始時，電機正常運行。進料系統(tǒng)高速排出物料。當材料的重量接近目標值時，PLC點動控制模式用于點動材料以確保材料計量的準確性。另外還負責接收上位機的控制命令，完成自動配料的控制。

3，采用專用的定量稱重控制儀進行控制。

定量稱重控制儀器通常為定量包裝，分揀和自動配料等應用而定制。該儀器具有收集重量信號并對其進行處理并發(fā)出相應控制信號的功能。它易于安裝和調試，并且是當前的自動配料系統(tǒng)。更常見的控制類型。利用定量稱重控制儀器對被分配物料進行檢測和控制，可以很好地克服定量精度低的缺點，同時具有直接實現(xiàn)質量比和高可靠性的優(yōu)點。定量稱量和控制儀器通常具有兩種進給速度：快速和慢速。在配料的開始，使用快速喂食?？焖僭隽坑糜诖_定慢進料過程的進料量。達到設定值后，使用慢進給。緩慢的增量是補償。機載飛行的影響，使稱重值盡可能接近設定值。因此，根據實際生產過程來設置稱重儀表，設置快速前進并緩慢增加前進量，可以更好地控制配料的準確性。通過測試配料過程，針對不同的材料，根據多次測量的誤差設置控制進度。這種控制方法適用于進給速度均勻的生產過程。如果進料速度波動很大，會導致較大的定量偏差并影響配料的準確性。

目前，在配料過程中引入了自動控制方法，可以很好地控制不確定因素，減少配料誤差，加快稱量。這是配料系統(tǒng)中比較常見的控制方法，需要高精度。