在自動配料過程中，影響配料精度的因素較多，主要包括給料的速度和均勻度、料斗的震動、落差,空中余料和過沖量等因素。料斗的震動使得傳感器得到的重量信號并不能準確地反映料斗內實際物料重量。落差是由于運動中的原料，從給料機或閥門進入到秤斗行程中的原料流，還沒有到達秤斗的原料料面而產生的。過沖量是由于從電子裝置發(fā)出停止信號到閥門確實關閉或到給料機確實停止轉動要有一段延遲時間。其中所配物料的比重、流量和落差的大小不同造成的過沖量的隨機變化，給配料精度的控制帶來了較大的困難。那么如何才能提高自動配料系統(tǒng)配料精度。

    不同的生產過程，對自動配料系統(tǒng)的配料精度和工作速度有著不同的要求，自動配料系統(tǒng)大致有以下三種控制方式計算機,plc,和定量稱重控制儀表三種控制類型。

1、采用計算機進行控制。

    該種控制方式是在計算機的控制下，按用戶預先設定的配料方案自動稱量各種物料，自動對配料的各個環(huán)節(jié)進行控制，完成配料過程。自動配料系統(tǒng)準確配料的關鍵是控制下料電機的轉速和啟停，在配料過程中，根據下料量的多少，對電機的轉速進行控制，分為高速下料和低速下料等不同的下料模式，既可提高系統(tǒng)的工作效率，又可提高配料精度。當實際下料與設定值差值較大時，采用高速下料模式，這樣可以提高系統(tǒng)的工作效率。當已下料值接近于設定值時，采用低速下料模式，由于下料口與料盤間的空中滯留物料，達到控制提前量時，電機停止轉動。在實際配料過程達到控制提前量時，由于物料密度差異，當電機停止轉動后滯留的空中物料質量不同，所以系統(tǒng)應能根據實際運行狀況設定電機停止的提前量。根據每種材料的落差補償系數(shù)確定給料結束時刻，待稱量斗穩(wěn)定后讀取料斗內物料的最終重量并與設定值進行比較，作為下一次重新選擇配料落差修正系數(shù)的依據。即當前配料采用上一次配料的實測落差值與落差補償值的均值進行落差補償，這種方式可使配料系統(tǒng)的配料精度隨配料次數(shù)增加而提高。

2、采用PLC進行控制。

    PLC通過將計算機技術與傳統(tǒng)的繼電器控制系統(tǒng)有機結合，能夠實現(xiàn)高度靈活、高可靠性的工業(yè)控制。在自動配料系統(tǒng)中，PLC主要負責接收外部的開關信號，以此來判斷當前系統(tǒng)的運行狀態(tài)，并輸出各種控制信號，控制接觸器、繼電器、電磁閥等部件進行相應的動作。根據具體的配料過程，在配料開始時，電機正常運行，給料系統(tǒng)高速下料,在物料重量接近目標值時采用PLC點動控制模式進行點動下料，從而保證物料計量精度的要求。另外，還負責接收上位機的控制命令，完成自動配料的控制。

3、采用專用定量稱重控制儀表進行控制。

    定量稱重控制儀表一般是為定量包裝、分選和自動配料等應用場合專門定制的，該儀表具有采集重量信號并進行處理、發(fā)出相應控制信號的功能，安裝調試方便，是目前自動配料系統(tǒng)中較為常見的一種控制方式。采用定量稱重控制儀表對所配物料進行檢測和控制，能夠較好地克服配料精度低的缺點，同時又具有直接實現(xiàn)質量配比，可靠性高等優(yōu)越性。定量稱重控制儀表一般有快、慢兩種加料速度，在配料開始采用快加料，快加提前量是為慢加料過程確定加料量，到達設定值后采用慢加料，慢加提前量是補償空中飛料的影響，使稱量值盡可能地接近設定值。因此，根據實際生產過程對稱重儀表進行設置，合理設置快加提前量與慢加提前量，就能較好地控制配料精度。通過對配料過程進行試驗，對于不同物料，根據多次測量的誤差情況，設定控制提前量。該種控制方法適用于給料速度均勻的生產過程，如果給料速度波動大，將造成定量偏差大，影響配料精度。

    目前，在配料過程中引入自動控制方法，對于不確定因素可以得到很好的控制，減小了配料誤差并加快了稱量的速度，是對精度要求較高的配料系統(tǒng)中較為常用的控制方式。